300多个日夜的奋战，催生着奥威16L机“超级工厂”的巨变。
10月8日，小编在项目建设现场看到一座庞大的乳白色联合厂房拔地而起，展示出其雄壮的身姿……
项目建设一天一个样
工厂内部，正紧张开展建设工作
“我们采用同步工程、交叉作业等科学方法，实现了项目进度、质量的有效控制”，项目组成员介绍。
水泵烘干建设中
自去年9月26日以来，为严格按照节点保质保量推进项目实施进程，项目组在充分做好疫情防控工作的同时，采用“日碰头、周例会、月报告”的工作方式，并形成了质量负责体系，解决施工中的各项技术问题，使得工程节点、质量均达到要求。
今年9月底，工厂主体工程建设全部完成。
讨论项目进展
与此同时，自9月初开始，工厂涂装线、天然气试验室设备及公用动力的安装工作已紧锣密鼓开展起来。
当前，涂装线已完成80%的室体结构搭建，70%的管道安装。
天然气试验室项目已完成7个出厂台架和5个设备间设备的落位。
超级工厂聚焦降碳
虽还只是完成主体建设部分，但小编已迫不及待想了解，这个“超级工厂”在现在的建设中究竟“超级”在何处。
项目组成员介绍，在规划初期，就全面策划绿色制造技术的应用，在节能、降碳等方面，走在了行业前列。
作业现场
“超级工厂”的外墙采用了先进横挂80厚金属岩棉复合环保材料，确保墙面不吸水、不生寄生虫，且燃烧性能达到A级，耐火极限大于0.5小时，使用寿命及耐久性超过20年。
据了解，在建设中，还根据生产线的实际需求，选用35%透光率的阳光板，不仅可以有效节约能源，还能避免阳光过度直射，保护精密机器和操作人员。
电动天窗，集照明、排烟、安全逃生等功能为一体
值得一提的是，联合厂房创新升级了屋面电动天窗系统，并对厂房区域进行排烟分区，确保厂房在达到保温、环保、舒适需求的同时，将安全生产落到实处。
除此之外，厂房的16L涂装线，在发动机行业中首次应用干式喷漆室，每年可降碳457吨，减少废水排放300吨。
喷漆室采用空调循环风技术, 每年可降碳1983吨；采用废气处理CO热能回收，每年可降碳928吨。
通过以上措施，还可有效减小新风空调机组装、制冷机组装机容量，节省设备投资约120万。
据了解，预计12月底，工厂一期工程可具备试生产条件，将承接奥威系列发动机的涂装及热试生产任务，达产后具备年产6.1万台的批产涂装、热试能力。
编 后
使命光荣，责任重大。
每一个项目组成员，都倍加珍惜这次为民族品牌争光的机会，用自己的行动诠释对项目建设的激情，用默默付出诠释对企业的忠诚。
300多个日夜，他们克服疫情影响、技术难点、人员紧张等重重困难，用奉献和坚守让“超级工厂”露出了崭新的面貌。